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Qualidade, pesquisa e inovação
A inovação faz parte da história da Samarco. A Empresa foi criada, na década de 70, como um projeto audacioso e inovador, sendo pioneira na concentração de minério de ferro itabirítico por flotação e na integração completa de sua cadeia produtiva. O projeto inclui a extração e o beneficiamento de minério de ferro, o transporte de concentrado (feito por meio de minerodutos que atravessam as montanhas de Minas Gerais até o litoral Sul do Espírito Santo), a produção de pelotas e o embarque em porto próprio, para atender clientes no exterior.
No dia a dia, buscamos incentivar a adoção de ações inovadoras em nossas atividades, abrangendo processos, produtos e projetos.
No ambiente interno, temos, por exemplo, o Programa Campo de Ideias, pelo qual os empregados da Samarco e das empresas contratadas podem apresentar sugestões e ideias inovadoras, que possam ser colocadas em prática nos diversos processos da Empresa.
Em nosso processo produtivo, beneficiamos minérios de baixo teor de ferro e agregamos valor à sociedade, produzindo pelotas, insumo nobre para o processo siderúrgico, com o menor impacto socioambiental possível, gerando emprego e estimulando o desenvolvimento econômico de toda a cadeia produtiva e das comunidades onde estamos presentes.
Nossos processos de desenvolvimento de produtos já estão totalmente alinhados ao ciclo de revisão da estratégia efetuada em 2009.
Quanto à qualidade, é um item que prezamos muito em nosso processo produtivo. No nosso dia a dia, envidamos esforços contínuos para trabalhar dentro do que é especificado nos contratos estabelecidos com os clientes, e um dos pontos mais considerados é a qualidade. É um fator, também, considerado de grande importância para os nossos stakeholders. Em nossa Matriz de Materialidade, o item “Qualidade de Produtos” aparece entre os dez temas mais relevantes.
Nosso grande desafio tem sido reduzir a variabilidade do produto, de modo que o cliente receba as pelotas sem grandes diferenças de qualidade. Por isso, temos indicadores para acompanhamento do produto em todas as etapas do processo produtivo, e contamos também com o apoio do Programa Lean Seis Sigma.
A cada dois anos, realizamos seminários técnicos, onde apresentamos novidades a clientes e colhemos sugestões de aprimoramentos. As sugestões válidas são inseridas em nosso Manual de Desenvolvimento de Produtos, que é atualizado sempre que necessário.
Em nossas pesquisas e testes de laboratório, temos trabalhado no desenvolvimento de linhas de produtos que tenham variações em relação aos tipos de produtos que já fabricamos.
Novos desenvolvimentos
Com relação a novos desenvolvimentos, estamos pensando em duas questões diferentes:
- Em 2009, trabalhamos fortemente no desenvolvimento da substituição da bauxita (um dos componentes da pelota) por uma mistura de calcário e bentonita. Com isto, o cliente passa a ser beneficiado com uma pelota de redução direta com menor teor de alumina e outros componentes indesejáveis à fabricação do aço. A bauxita também é um elemento que contribui para que a pelota solte pó na área industrial, e controles operacionais mais rigorosos são necessários durante o carregamento dos navios e no manuseio pelos clientes de redução direta. Esperamos, a partir de testes industriais futuros, que seja perceptível a redução de particulados na área industrial a partir desta nova mistura, uma vez que a bentonita apresenta maior poder de aderência à superfície das pelotas do que a bauxita. Independentemente disso, estamos projetando um novo sistema de supressão de particulados no circuito de empilhamento e estocagem, assim como a instalação de precipitadores eletrostáticos na descarga dos fornos 1 e 2, a exemplo do que já ocorre na usina 3, dentre outras iniciativas previstas em Termo de Compromisso Ambiental (TCA).
- Esperamos que ocorra a redução dos níveis de enxofre nas pelotas, a partir da utilização de gás natural nos fornos de pelotização, em substituição ao óleo combustível. Sabemos que, mesmo em pequenas quantidades, o enxofre é nocivo tanto ao meio ambiente quanto ao processo dos clientes de redução direta, em particular. A utilização de gás natural em nossos fornos está prevista para ser iniciada no final do primeiro semestre de 2010.